Frescura è innovazione, qualità, affidabilità
 
Fare qualità con il “Sistema Toyota”
Noi non produciamo solamente prodotti sempre al top della loro gamma, ma produciamo essenzialmente Qualità, Innovazione e Tecnologia. La chiave del nostro successo sta nell’esserci posti, alcuni anni fa, una semplice domanda: “se lo fanno i colossi mondiali perché non lo possiamo fare anche noi?” Perciò siamo stati tra i primi in Italia e unici nel nostro settore, ad avviare i più innovativi sistemi di produzione e di controllo della qualità, conosciuti nel mondo come Lean Manufacturing, Toyota Production System e Total Quality Management. Il risultato di questo grosso sforzo riorganizzativo si chiama “massimo livello di affidabilità e qualità totale.
 
Lean Manufacturing per l’eliminazione di tutti gli sprechi
In Frescura la caccia agli sprechi si attua attraverso la presa di coscienza del cosiddetto “cammino della vergogna” perché, per noi, la scoperta di una qualsiasi forma di spreco crea sempre forte imbarazzo. Perciò è con grande orgoglio che possiamo dichiarare che con la Lean Manufacturing, la più grande rivoluzione manageriale degli ultimi cinquant’anni è entrata in Frescura. Per creare valore aggiunto eliminando gli sprechi, il pensiero snello ha man mano permeato e condizionato tutti i processi aziendali, solo così abbiamo ridotto al minimo l’utilizzo delle risorse impiegate, siano esse umane, di spazio, di tempo o di energia. Non per niente le nostre sfide lean si basano su tre punti fondamentali:

• Il grado di servizio 100%
• La migliore qualità
• Il miglior prezzo

Ecco perché la Lean Manufacturing ha rappresentato per Frescura il risultato di un notevole sforzo riorganizzativo e ha impegnato tutta l’azienda in un progressivo abbattimento degli sprechi insiti nel modo tradizionale e superato di impostare il processo produttivo.
 
Il TPS (Toyota Production System) e la Qualità Totale
Toyota: questo colosso planetario ha insegnato al mondo imprenditoriale il metodo più innovativo di organizzare e gestire la produzione, utilizzando le “poche” risorse disponibili nel modo più vantaggioso possibile, con un obiettivo unico: aumentare al massimo la produttività, la qualità del prodotto e della fabbrica.
Con il TPS, il sistema di Qualità introdotto in Frescura è stato quello universalmente conosciuto come CWQC (Company Wide Quality Control) che è caratterizzato da tre concetti base:

• il cliente come priorità assoluta;
• l’applicazione del miglioramento continuo (Kaizen);
• il coinvolgimento di tutto il personale nella qualità e nell’innovazione.

Il nostro obiettivo ambizioso era quello di raggiungere il livello più esaltante del Sistema TPS: la qualità zero difetti. Perciò abbiamo introdotto in azienda la cultura Jidoka ossia quell’insieme di tecniche che aiutano a portare i problemi alla superficie come primo passo per raggiungere l’obiettivo “Zero Difetti” facendo in modo che gli errori non diventino mai difetti.
Con l’introduzione del Toyota Production System abbiamo rivoluzionato il nostro sistema produttivo utilizzando una nuova regola di produzione chiamata Sistema Pull, dove la commessa, inserita nel processo di produzione, viene “tirata” dal reparto a valle senza più basarsi su una programmazione legata alla previsione della domanda. In effetti, nelle aziende che adottano il vecchio sistema tradizionale chiamato “push”, i semi lavorati e i prodotti finiti vengono prodotti esclusivamente per il magazzino, in attesa degli ordini dei clienti.
Uno dei tanti grandi obiettivi raggiunti con l’introduzione del TPS è stato quello che ci ha permesso di conquistare in produzione un livello di qualità molto alto e assolutamente costante, attraverso l’eliminazione della variabilità, con il preciso controllo del sigma che è il parametro utilizzato in statistica per indicare l’entità della variabilità osservata in un processo.  Dopo è stato molto facile raggiungere la perfetta efficienza in tutti i processi produttivi.
 
In Frescura si gestisce la Qualità attraverso i più avanzati strumenti gestionali 
La Value Stream Mapping e il sistema DRW
 
Con l’introduzione della metodologia TPS abbiamo attivato uno strumento che aiuta a capire e perfezionare i processi di lavoro utilizzando tutti gli strumenti e le tecniche della Lean Manufacturing. Con il raggiungimento dell’obiettivo abbiamo identificato, dimostrato e annullato quelle attività che il cliente non riconosce e di conseguenza non è disposto a pagare, perché non aggiungono valore al prodotto finale.
La Value Stream Mapping è il punto di partenza che ci aiuta a riconoscere innanzitutto le attività a non valore aggiunto, ma essenzialmente le loro cause. E’ questo uno strumento di pianificazione strategica e di gestione del cambiamento e come vedremo successivamente nell’approfondimento, il metodo crea delle mappe di flusso dei materiali e delle informazioni attraverso tutto il processo dall’arrivo delle materie prime fino alla spedizione del prodotto finito.
 
La tecnica delle 5S
Ma TPS vuol dire anche “tecnica delle 5 S” che è forse la parte più conosciuta di questa metodologia che rende i problemi visibili e fluido il flusso dei materiali, delle pratiche, dei protocolli, delle informazioni. L’introduzione di questa tecnica nei nostri processi produttivi ci ha permesso di acquisire quell’immagine di qualità elevata che ci viene quotidianamente riconosciuta dai nostri clienti.
 
Il Kaizen
Il successo Frescura è dato innanzitutto dall’introduzione, a livello aziendale, della mentalità Kaizen, che si esplicita nel costante miglioramento  di ogni dato che, all’interno del processo, possa produrre e influenzare il vero valore aggiunto della nostra azienda, LA QUALITA’.
 
Il raggiungimento di un altro grande traguardo: la metodologia TPM (Total Productive Maintenance) come concetto evoluto di efficienza globale e di qualità totale.
Nella nostra evoluzione industriale, la manutenzione ha assunto una straordinaria importanza, influenzando in termini sempre più significativi la nostra capacità competitiva. La TPM integra, in maniera perfetta, produzione e manutenzione, avendo come unico obiettivo la drastica riduzione delle perdite in produzione e la massimizzazione degli impianti.
Nella filosofia TPM la manutenzione non si esaurisce più nel singolo intervento operativo e occasionale, bensì l’obiettivo è portare al minimo le emergenze e gli interventi manutentivi non programmati.
Lo scopo di questa metodologia è raggiungere la più alta efficienza possibile nell’utilizzo degli impianti e si realizza attraverso l’introduzione di un complesso sistema globale di manutenzione preventiva che ha per oggetto la vita completa degli impianti, dove l’obiettivo è tendere a “zero difetti”, “zero guasti” e “zero perdite”.
La filosofia TPM è un contenitore nel quale trovano collocazione alcune tecniche fortemente innovative di gestione degli impianti:

• il metodo OEE (Overall Equipment Effectiveness) o efficienza globale dell’attrezzatura
• la tecnica FMECA (Failure Mode Effect Criticality Analysis)
• la tecnica RCM (Reliability Centered Maintenance)
• la tecnica RTS (Rapid Tool Setting)

In Frescura TPM significa FMECA (Tecnica di prevenzione dei difetti)
Questa tecnica di prevenzione degli inconvenienti e dei difetti ha permesso di gestire una grande evoluzione nel nostro modo di pensare la manutenzione. Attraverso l’applicazione del sistema RCM siamo riusciti a superare il precedente concetto di manutenzione su rottura, per arrivare a quello di manutenzione preventiva e raggiungere successivamente quello di manutenzione produttiva e per ultimo quello di manutenzione migliorativa. In Frescura una macchina sempre efficiente produce la massima produttività con la massima qualità.
Questo permette di garantire SEMPRE ai clienti un livello di servizio 100%, una qualità altissima e costante e zero difetti nei prodotti che acquistano.
 
La massima produttività nel metodo RTS
L'introduzione in Frescura del sistema RTS ha significato sviluppare una nuova metodologia (e anche una nuova mentalità) per il miglioramento dei tempi di set-up. Nei nostri reparti produttivi sono intrecciate in maniera molto complessa le quattro componenti (le famose 4M) della cultura manageriale giapponese:

• Man
• Material
• Machine
• Method

Per poter soddisfare le esigenze del cliente e ottimizzare al massimo le performance produttive, con il metodo RTS abbiamo creato in produzione le condizioni ideali perché queste “4M” possano operare con la massima efficienza e i minori costi possibili.
Il metodo RTS si concentra sulla componente “Macchine” ed è una metodologia per il miglioramento e l’innovazione del sistema con cui viene effettuato il set-up dei macchinari.
Obbligatoriamente il set-up deve essere considerato come una fase improduttiva di un processo perché non incrementa il valore aggiunto del prodotto, assorbe capacità produttiva dell’impianto, occupa capacità “umana”, vincola l’organizzazione della produzione e interrompe il flusso dei materiali. Tanto è vero che in tutte le aziende viene considerato come “un male necessario”.